En minería, muchos sobrecostos no aparecen durante la construcción ni en la puesta en marcha. En realidad, comienzan mucho antes, cuando se toman decisiones tempranas sobre procesos, integración y selección de equipos sin suficiente validación operacional.
A medida que los proyectos mineros en Colombia se vuelven más complejos, la ingeniería temprana deja de ser solo una etapa técnica y pasa a transformarse en un factor crítico para la eficiencia futura de la operación.
“Muchas veces el problema no es el equipo en sí, sino cómo fue definido e integrado al proceso desde etapas tempranas. Ahí es donde empiezan gran parte de las desviaciones de Capex y los problemas operacionales posteriores”, señala Lennin Graterol, Gerente de Capital Equipment de Multotec.
Cinco errores para evitar en el sector minero de Colombia:
1. Definir equipos con información operacional insuficiente: Uno de los errores más frecuentes es seleccionar equipos o definir criterios operacionales con información incompleta sobre el comportamiento real del proceso. Variables como capacidad efectiva, características del material, mantenibilidad o condiciones reales de operación muchas veces se validan demasiado tarde, generando ajustes de ingeniería y mayores costos durante la ejecución.
2. Ingeniería conceptual desconectada de la operación futura: En etapas tempranas, el foco suele estar puesto en cumplir capacidad o CAPEX objetivo, dejando en segundo plano aspectos críticos para la operación futura. Factores como accesibilidad para mantenimiento, disponibilidad de repuestos, seguridad operacional o facilidad de integración pueden terminar afectando la disponibilidad de los equipos y elevando los costos operativos.
3. Evaluar equipos solo por inversión inicial: En proyectos mineros, reducir Capex inicial no siempre significa optimizar el negocio. Seleccionar soluciones únicamente por costo de adquisición puede generar impactos posteriores en consumo energético, mantenibilidad, disponibilidad mecánica o frecuencia de intervención. “Hoy la conversación ya no debería centrarse solo en cuánto cuesta comprar un equipo, sino en cuánto cuesta operarlo y mantenerlo durante toda su vida útil”, comenta Graterol.
4. Incorporar proveedores especializados demasiado tarde: En muchos proyectos, los proveedores de equipos son integrados recién en etapas avanzadas, cuando gran parte de las decisiones ya fueron tomadas. Esto limita la posibilidad de aportar experiencia aplicada sobre integración, mantenibilidad y optimización operacional. La participación temprana de especialistas permite validar supuestos y reducir cambios posteriores que suelen impactar tanto el Capex como los cronogramas.
5. Cambios tardíos en layout e integración de proceso: Modificar layouts, piping, estructuras o configuraciones de equipos en etapas avanzadas suele generar uno de los impactos más costosos durante la ejecución. Mientras más tarde ocurre el ajuste, mayor es el impacto económico y operacional del cambio.
Para Graterol, uno de los principales desafíos actuales en minería es cambiar la forma en que se aborda la ingeniería temprana de procesos y equipos. “El objetivo no debería ser simplemente reducir Capex, sino reducir la incertidumbre. Las mejores decisiones son aquellas que consideran no solo la inversión inicial, sino también la operación futura, la mantenibilidad y la capacidad de adaptación del sistema”, indica.
En este contexto, herramientas como la simulación de procesos, el análisis de riesgos, la integración temprana entre disciplinas y la colaboración con proveedores especializados están tomando cada vez más relevancia.
Nota de la Redacción, con asistencia de Inteligencia Artificial: El CAPEX (Capital Expenditure o Gasto de Capital) es la inversión que realiza una empresa para adquirir, mejorar o mantener activos físicos a largo plazo. Estos activos (maquinaria, edificios, tecnología o vehículos) generan valor durante varios años y no se deducen como un gasto inmediato en contabilidad.
